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电池行业新闻

动力电池如何标准化?

  我国动 力电池标准化制造问题由来已久,多年来,国内包括政府、车企、电池企业、标准制 定机构在内的各方都想牵头制定相关标准。媒体亦不时传出类似“动力电 池标准有望统一 发改委牵头近10家车企”的消息。但是迄今为止,动力电 池在标准化制造上一直是“雷声大、雨点小”,我国动 力电池行业还处在电池路线各不相同、电池型号繁杂、产量分 散的较为无序的状态。

  近日,据外国媒体报道,日本日 产欲出售其在汽车能源供应公司(简称AESC,日产电 动车的电池供应商)51%的股份,转而向 第三方供应商韩国LG 化学采购电池,以开源节流、降低电池成本。业内人士分析,日产此 举将为行业开辟一条“整车厂 不把控动力电池”的新路,进一步 在国际范围内促进车用动力电池单体乃至成组电池的标准化。

  众所周知,纯电动 汽车中动力电池模块占整车成本的比例接近50%。如果整 车厂商要降低电池成本,在材料 和人工成本居高不下的形势下,“标准化制造、规模化制造”是降低 电池成本的根本途径。从日产 意图出售动力电池业务降低电池成本的举动来看,动力电 池的标准化制造问题不仅在国内是个难题,在国外也不例外。那么,动力电 池标准化制造为何如此难解,从长远 来看究竟有无破解之道呢?

  标准化之路“道阻且长”

  目前,从国内到国外,新能源汽车厂 商大多根据自身生产条件定制动力电池产品,所使用 的动力电池在形状、容量、材料上均各不相同,而且大多自己成组。这使得 国际范围内的电池标准化制造很难实现,也直接 导致电池的制造成本居高不下。

  以三款 经典的电动汽车日产LEAF、雷诺和特斯拉为例,三家汽 车厂商基于产品的定位、电池技 术掌握程度等多方面的因素,选择的电池种类、容量、个数和 热管理系统就大相径庭(详情参见下图)。特斯拉 的优势在于电池管理系统,短板在 于单体电池领域的积累不足,因而选 择直接从松下购买技术成熟度高、一致性好的18650型电池;而日产 从材料解析到单体电池设计再到模组管理都有丰富的经验,因而选 择容量较大的层叠式锂离子电池。

  国内动 力电池制造标准不统一的状况比国外更加严峻。不同电 动车企的电池路线、电池规 格和测评要求不同,导致动 力电池型号繁杂,电池产量分散。业内人士表示,我国动 力电池行业内缺乏统一的生产标准,电池缺乏通用性,无法达到标准化、规模化生产,这不仅 增加了电池生产成本,也阻碍 了动力电池梯次利用的发展。如果国 内动力电池产业长期缺失统一标准,未来我 国或将引用国外电池制造标准,这意味 着整个电池产业链将向国外倾斜,在装备制造、电池成组、电池打 包等环节上也要受制于国外。

  标准化之难,难在哪里?

  据业内人士分析,我国动 力电池标准化制造进程之所以如此缓慢,主要因 为以下几点原因:

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